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Logistikinvestition bei Medizintechnikhersteller Pajunk mit Aberle Know-how

Mit einem intelligenten Materialflusskonzept, durchgängiger IT-Infrastruktur und Anlagentechnik für weitgehend automatisierte Auftragsfertigung hat Aberle als Generalunternehmer für die Intralogistik am neuen Logistikstandort der Pajunk-Firmengruppe ein hocheffizientes Distributionszentrum realisiert.

Bei der Pajunk Medizintechnik GmbH geht es um die Details. Das in Geisingen bei Tuttlingen ansässige Unternehmen kommt traditionell aus der Feinwerktechnik und hat sich seit seiner Gründung im Jahr 1965 zunehmend auf Medizintechnik spezialisiert. Genauer: Mit den Geschäftsbereichen Regionalanästhesie, Neurologie, Laparoskopie, Organbiopsie und Dentalmedizin ist Pajunk einer der führenden Hersteller kompletter medizinischer Systeme für unterschiedlichste Anwendungsmethoden. Mitte der 70er wurde die erste eigene Produktlinie entwickelt. Die Serienproduktion erfolgt automatisch in Kombination von traditionellen Fertigungsme-thoden und neuester Computertechnik mit selbst entwickelten Bestückungsautomaten. Individuelle Spezialanfertigungen werden mit viel Fingerspitzengefühl in präziser Handarbeit hergestellt. Allein: Die kontinuierliche Nachfragesteigerung nach den Präzisionsinstrumenten und dem zunehmenden Unternehmenswachstum erforderte eine Neustrukturierung und den Ausbau der Kapazitäten in Produktion und Logistik. Die Unternehmensleitung entschied sich für die Einrichtung eines weiteren Produktionsgebäudes mit angebundener Logistikanlage. Den Zuschlag für die Intralogistikanlage mit direkter Anbindung der Produktion erhielt die Aberle GmbH, Leingarten der Systemintegrator im Geschäftsfeld Logistik-Systeme des internationalen Technologiekonzerns Körber. 

Kennzahlen der Auftragsfertigung deutlich gesteigert

Seit Mitte vergangenen Jahres produziert, lagert und distribuiert der Medizintechnik-Hersteller seine Produkte am neuen Standort im Gewerbegebiet nahe dem Unternehmensstammsitz. Die ersten Auswirkungen des Investitionsprojektes schlugen sich bereits in der Jahresbilanz der Firmengruppe nieder. Sie weist für das Geschäftsjahr 2017 elf Prozent Umsatzsteigerung und einen Mitarbeiterzuwachs von 5,5 Prozent aus. „Wir haben in allen Bereichen gezeigt, was wir können“, resümiert Geschäftsführer Martin Hauger die erfolgreiche Umstrukturierung. „Hightech von neuen Produkten bis hin zu vollautomatisierten Logistikprojekten.“

Das lenkt den Blick auf die weitgehende Automatisierung der Prozesse im neuen Logistikzentrum. Dort hat Aberle eine kompakte Anlagentechnik mit stringenten Materialflüssen für hocheffiziente Abläufe bei optimaler Flächennutzung realisiert. Die Prozesssteuerung erfolgt überdies mit einer einheitlichen IT-Infrastruktur auf Basis des Prozess Management Systems (PMS) von Aberle. „Die durchgängige IT-Infrastruktur ist für uns eine wesentliche Basis sowohl für die Prozesseffizienz und Verfügbarkeit als auch für die weitere Digitalisierung in unserer Supply Chain“, erklärt Martin Hauger die Hintergründe der Entscheidung. „Daher wollten wir für die Intralogistik keine Insellösungen, sondern ein umfassendes Softwaresystem.“

Die mit der Lager- und Bestandsverwaltung verbundenen Aufgaben übernimmt das Warehouse Management System (WMS) PMS-W, das direkt an das Host-System von Pajunk angebunden ist. Sein Funktionsumfang ist – vom Wareneingang über die Kommissionierung bis hin zu Warenausgang und Versand – sowohl auf die Unterstützung der automatisierten wie auch der manuellen Prozesse im neuen Logistikzentrum des Herstellers ausgelegt. Es übernimmt die zentrale Steuerung aller Lagerprozesse sowie die Verwaltung der Artikel inklusive Chargenregistratur sowie der Aufträge und Auftragsfertigung. Die Prozesssteuerung erfolgt im Zusammenspiel mit dem Materialflusssystem PMS-M. Für die transparente Verfolgung und Bewertung der Anlagen- und Betriebszustände ist überdies das Visualisierungssystem PMS-V installiert. Es bildet Anlagen und ihre Auslastung in grafischer Form ab und ermöglicht beispielsweise proaktive Eingriffe zur Sicherung der Anlagenverfügbarkeit.

Für Lagerung und Auftragsfertigung hat Aberle mit einem Automatisierten Kleinteilelager (AKL), Behälterfördertechnik, einer Kommissionierstation und einem manuell bedienten Palettenregallager ein kompaktes Materialflusskonzept realisiert. Besonderheit: Die gesamte Behälterfördertechnik für die Übergabe aus der Produktion verläuft unter der Decke des Logistikzentrums. Die unter Reinraumbedingungen hergestellten medizintechnischen Instrumente werden an einem Übergabeplatz im Produktionsgebäude auf Tablaren oder in Behältern auf einen Fördertechnik-Stich aufgesetzt. Er führt die Artikelgebinde durch eine Reinraumschleuse und speist sie in die Materialflüsse des Logistikzentrums ein. In fünf Metern Höhe führt die Behälterfördertechnik den Wareneingang aus der eigenen Produktion in das Logistikzentrum. Dort werden die Ladungsträger von der Fördertechnik entweder direkt an das von Aberle installierte AKL oder – zur Auftragskommissionierung beziehungsweise für erforderliche Umpackprozesse – an die eingerichtete Kommissionierstation übergeben.

Parallel dazu ist ein Wareneingangstisch für die Vereinnahmung angelieferter Werkstoffe und Verbrauchsmaterialien eingerichtet. Dort werden die Anlieferungen, die im AKL gelagert werden, auf Ladungsträger vereinzelt und über Fördertechnik und einen Vertikallift an den Übergabepunkt für das AKL-RBG transportiert. Zur Lagerung von palettiert angelieferter Waren oder die Nachschubversorgung des AKL hat Aberle ein eingassiges, staplerbedientes Hochregallager mit 360 Palettenstellplätzen eingerichtet.

Die automatisierten Auftragsfertigungsprozesse laufen über das AKL und die Kommissionierstation. In dem eingassigen AKL stehen rund 3.100 Stellplätze für doppeltiefe Lagerung der Ladungsträger zur Verfügung. Das installierte Regalbediengerät (RBG) bietet eine Umschlagleistung von 1.200 Ein- und Auslagerungen pro Tag. Mit seinem Kombiteleskop-Lastaufnahmemittel (LAM) händelt es sowohl die Behälter als auch die Tablare.

Für die Auftragsfertigung stößt das PMS-W über das PSM-M die koordinierten Auslagerungen an. Von der Ein- und Auslagerungsebene zum AKL führt ein Vertikallift die Ladungsträger auf die Ebene Null. Dort bedient eine kompakte Fördertechnikstrecke die Kommissionier- und Umpackstation. Sie ist nach optimalen ergonomischen Aspekten eingerichtet. Mit Bildschirmunterstützung und einem Pick-by-Light-System können die Pajunk-Mitarbeiter dort bis zu acht Aufträge gleichzeitig zusammenstellen. Dem entsprechend koordiniert das PMS-W die Auslagerungsstrategien und die Sequenzierung der Quell-Ladungsträger an die Kommissionierstation. Weitere Besonderheit: Zur Ver- und Entsorgung der Kommissionierstation bedient das Liftsystem eine effiziente zweistöckige Fördertechnik. Auf der unteren Förderstrecke werden die Quellbehälter und -kartons bereitgestellt, die obere führt die LAM mit dem Anbruch zurück an den Lift und über diesen in das AKL.

Nach Abschluss der Kommissionierung schieben die Mitarbeiter an der Kommissionierstation die Versandeinheiten auf einen separaten Stau- und Abnahmestich Richtung Warenausgang. Dort werden die Versandkartons palettiert und in die Transportnetze der eingebundenen Dienstleister eingespeist. „Geringer Personalaufwand und äußerst effiziente, weitgehend automatisierte Prozesse der Lagerung und Auftragsfertigung“, resümiert Pajunk Geschäftsführer Martin Hauger. „Die Automatisierung der Prozesse und die Verfügbarkeit der mit der durchgän-gigen IT-Infrastruktur im Lager digital erfassten Daten haben die Kennzahlen unserer Auftragsfertigung und unseren Servicegrad deutlich gesteigert. Wir sind mit den Ergebnissen hoch zufrieden.“